在模切壓痕操作中常見的故障與解決方法：

　　1.壓痕不清晰、有暗線，炸線

　　暗線指不應有的壓痕；炸線指由于壓痕壓力過重紙板斷裂。

　　產(chǎn)生原因：紙質(zhì)差，紙張含水量過低，使其脆性增加，韌性降低；鋼線選擇不對；鋼線墊紙過低或過高；模壓機壓力調(diào)整不當。

　　解決方式：重新調(diào)整鋼線高度；檢查鋼線選擇是否合適；適當調(diào)整模切機的壓力大小；根據(jù)模壓紙板的狀況，調(diào)整模切壓痕的工藝條件，使兩者盡量適應。

　　2.切口不光潔

　　產(chǎn)生原因：鋼刀材質(zhì)不良，刃口不鋒利，模切適性差；換到不及時，刃口磨損嚴重；模切機壓力小或壓力調(diào)整與鋼刀高度調(diào)整不協(xié)調(diào)，模切作業(yè)壓不實。

　　解決方式：經(jīng)常檢查鋼刀刃口磨損情況，做到及時更換鋼刀；根據(jù)印刷品所用紙張的裁切性能，選用不同質(zhì)量特性的鋼刀；適當增加壓力；重新調(diào)整或更換鋼刀或墊紙，使模切中獲得較實的壓力效果。

　　3.模切壓痕的位置不準

　　產(chǎn)生原因：排刀位置與印刷品不符合；模切操作中輸紙位置不一致；紙板叼口規(guī)矩不準確；操作中紙板變形、套印不準。

　　解決方法：根據(jù)樣張要求，重新矯正印版位置；調(diào)整模切輸紙定位規(guī)矩，使與輸紙位置保持一致；針對產(chǎn)生位置的原因，降低印刷品缺陷對模切質(zhì)量的影響。

　　4.壓痕線不規(guī)矩

　　產(chǎn)生原因：排刀、固刀緊度不合適，底部不能同鐵臺平面達到理想接觸效果，壓痕時易出現(xiàn)扭動（鋼線太緊）；壓痕中易左右串動（鋼線太松）；鋼線墊紙厚度不足；槽形角度不規(guī)范，出現(xiàn)多余的圓角；鋼線墊紙上的壓痕槽留得太寬，壓痕時位置不固定。

　　解決方法：更換鋼線墊紙，將壓槽留窄；增加鋼線墊紙厚度；修正槽角；排刀固刀緊度要適宜。

　　5.模切后紙板有連刀

　　產(chǎn)生原因：模版所受的壓力不均勻，壓力小的地方連刀；模刀刀鋒不銳利，致使連刀；紙張厚度太大，不能完全切透紙張。

　　解決方法：根據(jù)實際情況更換模刀；增加局部壓力。

　　6.模切后紙板粘連刀版

　　產(chǎn)生原因：刀線周圍填塞的橡皮過于稀疏，回彈力不足；根據(jù)橡皮的性能選用不合適；鋼刀不鋒利，紙張?zhí)�厚，引起夾刀或壓力過大。

　　解決方式：根據(jù)印版鋼刀的情況，合理選用不同硬度的橡皮，且堵塞時，注意疏密分布的掌握，主要刀口處不可遺漏；適當調(diào)整壓力以彌補刀鋒欠銳的不足，若還不能解決問題要及時的更換鋼刀。

　　7.折疊紙板折痕處開裂

　　產(chǎn)生原因：如果紙板壓痕外側(cè)開裂，則是壓痕過深或壓痕寬度不夠；紙板內(nèi)部開裂；則為模壓壓力過大或折痕太深。

　　解決方法：適當降低鋼線高度，根據(jù)紙板厚度將壓痕線適當加寬；減小模切壓力或改換稍低一些的鋼線。

　　8.紙張變形模切版的解決方案

　　由于經(jīng)常受到客觀因素的影響，導致印品紙張出現(xiàn)不同程度的變形，這對模切帶來模切位置不對而重新制作模切版的問題，給后加工模切成型帶來很大的難度，大大降低了成品合格率。

　　可采用在印品變形方向上的適當位置加排雙刀模切位，形成前后或左右分離單元，在雙刀模切位之間安裝調(diào)節(jié)器，模切時根據(jù)印品變形方向進行調(diào)節(jié)。根據(jù)印品紙張變形大小，在調(diào)節(jié)器的六角螺絲的調(diào)節(jié)位進行調(diào)節(jié)。正方加大雙刀距離，反向為減小雙刀距離，最大可調(diào)節(jié)距離為三毫米。
 

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