一、膠印橡皮布的結構

　　膠印橡皮布的結構是根據印刷機滾筒間距、橡皮滾筒外包襯的厚度，結合考慮印刷技術的要求 （如油墨、溶劑及印刷壓力等因素）等總體效果設計出來的。膠印橡皮布的結構如圖l。
　　l、總厚度：國產橡皮布的厚度同國外同類產品一樣，總厚度為l.80~1.90毫米。也有少量總厚度為160~1.7O毫米的橡皮布，它是由三層底布組成的。
　　2、表面膠的厚度：表面膠的厚度要適當，一般在0.6~0.7毫米，若過薄則彈性偏低、硬度偏高，會磨損印版，降低印版耐印力，也會使網點不飽滿，畫面起墨杠（即畫面起條頭）、黑色深淺不一；表面膠過厚則會使印刷品網點變形（如網點擴大、拉長等）導致印跡移動，套印不準，畫面模糊。
　　3、布層膠的厚度；布層膠主要起粘結底布、增加彈性的作用。它的厚度由于受到表面膠厚度和總厚度的限制，一般控制在1.2~1.3毫米（包括四層底布)。四層底布之間的膠層厚度也不一樣，見圖 2。1~2層底布之間的膠層厚度及性能設計，主要考慮到增加接近印刷面的膠層的可壓縮性和柔軟性。3~4層底布之間的膠層厚度及性能，僅起到粘結底布的作用。
　　4、底布的層數和厚度：印刷時橡皮布的徑向受力是很大的，將近100O公斤，因此，橡皮布要選擇強度較高的長絨棉布作骨架材料。
　　5、氣墊橡皮布的結構：氣墊橡皮布的外形與普通橡皮布沒有明顯的區別，它的厚度大致在 1．65~1．9毫米之間分成幾種規格，氣墊橡皮布與普通橡皮布的最主要區別是不僅也有不同織物層和橡膠層，而且在其中間還夾有一個充氣層，以此構成了一種彈性層，充氣層主要分為微氣泡狀和氣槽狀。

　　二、膠印橡皮布的特性

　　膠印橡皮布不同于一般橡膠制品，它擔負著將印版上的油墨傳遞到紙張上的作用。為了使印刷 品墨色均勻，網點清晰，層次豐富，膠印橡皮布必須具備硬度適中，壓縮變形小，傳墨性能好和伸長率小等特點，在化學性能上它既要具備吸附油墨及吸附潤版液的作用又要具備不與油和藥水發生化學反應和被油、藥水侵蝕的性能。又由于是平版印刷，所以對橡皮布的平整度要求很高。對膠印橡皮布的技術要求如下：
　　l、硬度：是指橡膠抵抗其他物質壓入其表面的能力。從印刷要求來說，硬度過高過低都不行，要考慮到三個方面：印刷品的質量、印版的壽命、印刷機及橡皮布本身的精度。
　　2、彈性：指橡皮布在除去其變形的外力作用后即刻恢復原狀的能力。印刷過程中，當橡膠皮滾筒與壓印滾筒接觸時，橡皮布就受到一定的壓力而變形，當壓印滾筒表面轉離橡皮滾筒表面時，就要求橡皮布迅速恢復原狀再去接受印版上網點部分的油墨，所以，橡皮布必須具備很高的彈性。
　　3、壓縮變形：指橡皮布經多次壓縮后橡膠變形的強度。橡皮布在印刷時，每小時要受到幾千次的壓縮，無數次的壓縮回復過程，橡皮布便會產生壓縮疲勞而帶來永久變形，這時，橡皮布厚度將會減薄，彈性也會減少，致使橡皮布不能繼續使用。因此，橡皮布的壓縮變形越小越好。
　　4、扯斷力：指橡皮布被扯斷時所用的力。橡皮布在印刷時受到的拉力將近1000公斤，所以，在考慮骨架材料時，底布經紗要具有相當高的強度，因為橡皮布受到拉力時主要靠底布來承受這些作用力；此外表面橡膠層也必須有一定的強度，這樣，表面膠就不至于被紙張里的砂粒或折疊的紙張所擠破。
　　5、油墨的傳遞性：指橡皮布轉移油墨的能力。橡皮布不僅要具備較強的接受油墨的能力（即吸咐能力），而且還應具備合適的轉移油墨的能力。
　　6、表面膠的耐油、耐溶劑性：指橡皮布面層膠抵抗油或某些溶劑滲入的能力。如果缺乏這種抵抗能力，橡皮布接觸油墨及溶劑的部分就會膨脹，而影響印刷。
　　7、平整度：加工橡皮布時，對其各點的厚薄均勻程度是有要求的，也就是加工厚度必須有一定的精度。膠印橡皮布是用于平版膠印的，在印刷時橡皮滾筒與壓印滾筒的壓縮量只有0.1~0.2毫米，因此，橡皮布的平整度一定要確定得適當，平整度誤差一般不得超過0.04毫米，如果超過0.04毫米，印刷品的墨色就會不勻，網點形狀也會改變等。有時非得在橡皮布背面粘紙補平后才能使用。因此，平整度對膠印橡皮布顯得尤其重要。
　　8、伸長：指橡皮布在一定張力下超出原來長度的量，橡皮布伸長的大小一般用伸長率來表示，橡皮布伸長率越小越好，伸長率大了，橡皮易被拉伸，膠層會減薄，彈性會降低。橡皮布伸長率的大小主要取決于四層底布的強度。
　　9、外觀質量：橡皮布的表面應跟印版一樣要經過表面處理，使其表面均布無數細小的砂眼，并達到表面細潔滑爽，無細小雜質、如果不經表面處理，橡皮布表面太光滑，其吸墨性就差。另一方面，試驗證明光滑度（也稱平滑度）過高的橡皮布，吸附紙毛雜質時的力量比表面粗糙的橡皮布大得多。
　　用質量較差的雙膠紙印刷實地或大面積圖文產品時，容易出現糊橡皮布現象，這對操作人員來說是件很頭疼的事。糊橡皮布不但影響生產速度、增加勞動強度、浪費原材料，稍不注意還會造成質量事故。下面筆者對工作中遇到的由各種原因引起的糊橡皮布現象進行分析。
　　1．印刷壓力過小
　　印刷過程就是印版對油墨進行選擇性吸附，并通過橡皮布將油墨轉移到承印物上的過程。但由于紙毛、紙粉的加入，阻礙了油墨的轉移，使油墨不能順利地轉移到承印物，而殘留在橡皮布上。通過適當增加三滾筒之間的壓力，迫使油墨無條件地轉移到承印物上，可解決糊橡皮布的問題。但在增加滾筒間壓力的同時，也應考慮印版的耐印力。在印刷大批量產品時，可進行烘版處理，以增加印版的耐印力。
　　2．橡皮布局部不平整
　　如果橡皮布和襯墊的使用時間過長，會出現凹凸不平的現象。凹下去的地方很容易堆積紙毛、紙粉，造成局部糊橡皮布。在凹下去的地方，擦還原劑或用1層或2層透明塑料膠布粘在橡皮布的背面，可使其恢復平整。如果仍解決不了局部糊橡皮布的現象，就只能更換橡皮布和襯墊。
　　3．油墨的流動性不佳
　　如果油墨的流動性不好或過黏，對紙張表面的剝離力就會增加，紙張表面的紙毛、紙粉很容易被剝離下來，又通過橡皮布轉移到印版上、墨輥上或墨槽里，造成惡性循環。在印刷大批量產品時，應根據墨輥、墨槽中紙毛和紙粉的多少，適時清洗，這樣也能保證印版的耐印力。
　　在油墨中加入適量的輔助料(6號油或稀釋劑)，可以增加油墨的流動性，再加入適量的撤淡劑，又增加了油墨的活運性，使油墨能夠很好地轉移到承印物上，減輕糊橡皮布現象。
　　遇到上述情況，有的操作人員會誤認為加入適量的撤黏劑，可以增加油墨的流動性，但加入撤黏劑的同時，也降低了油墨的活運性，使糊在印版和橡皮布上的油墨很難清洗，糊橡皮布的現象也不會減輕。
　　4．印刷色序的安排不合理
　　如果是四色機，可將圖文少、用墨量小的一邊放在前邊，以使紙毛、紙粉留在前一印上。
　　糊橡皮布的原因是多種多樣的，上述幾點是筆者在實踐中總結的一些經驗，僅供同行參考。