3、控制系統設計

為實現包裝臺架的自動控制，新的包裝工藝控制使用了一臺西門子S7-300作為邏輯控制，使用Intouch軟件通過工業以太網通訊實現報警、監控和控制，其中還應用了液壓傳動和變頻技術控制輥道鼠籠電機，無觸點開關柜控制鏈條和部分輥道。（附圖3：控制框圖）

3.1邏輯控制部分

在邏輯控制部分，入口區、中心去、和出口區，分別實現手動和自動轉換，可以任意選擇三個區域的手動和自動切換。現場使用的檢測元件選用了接近開關和對射光電兩種器件，來判斷自動步驟的連續性，使自動狀態的包裝工藝流暢。在關鍵的鋼材計數器設計上，由PLC中實現計數支數的邏輯控制時，在操作臺畫面上設計有“計數到”，來實現模擬自動狀態和對故障狀態時的手動干預；在短尺剔除工藝部分，剔除電磁鐵可以在橫梁上前后移動，依據鋼材不同長度設定對應的定尺，同時設定限位開關，實現自動短尺剔除功能。

3.2畫面控制部分

畫面實現了包裝工藝的全流程自動/手動設備的運行狀態監控顯示，可以在不工作空車狀態下模擬整個工藝流程，以便于操作人員熟悉工藝流程和交接班時間檢測設備運行狀態；同時實現畫面操作和操作臺操作兩地控制現場設備，并編制有設備故障維護說明，以利于設備維護排除故障的快速和準確；其中液壓控制部分，實現設備監控和液壓設備溫度、壓力、液壓塞堵塞、電機投入連鎖等顯示和報警提示功能。并在畫面實現：歷史曲線，交接班記錄，規格記錄，包裝支數記錄，程序設定，屏幕顯示，打印記錄，故障檢測，故障報警及自動處理等功能。

3.3液壓控制部分

液壓控制移鋼臺架，上下收集臂，二級鏈升降，三級鏈，打捆成型器，五個升降檔板，卸載鏈升降等。其中三級鏈控制，使用液壓快速馬達，實現三級鏈的快速移鋼，同時應用了液壓比例閥參與調節。液壓傳動相對于電氣傳動，節能降耗，使包裝臺架的工藝控制更加科學合理并降低成本。

3.4自動稱重系統

采用PC機自動稱重系統，降低檢測誤差，提高稱重精度，自動檢測鋼捆的重量，結合支數，實現了企業內部ERP系統的聯網，可以實現自動打印報表，統計噸數和成材率，實現全軋線工藝流程跟蹤檢測的最終數據結果匯總。

3.5變頻器和無觸點開關柜

在輥道控制上，使用變頻器，減少常規的電器元件的機械損耗，同時減少故障點，集中控制輥道，使自動控制工藝實現免維護狀態。無觸點開關柜，依據雙向可控硅特性，具有全數字直流控制面板，可實現能耗制動，同時可設定正反轉延時時間，過載電流，堵轉時間等，提高了設備的穩定性。開關柜采用的箱式結構，有利于更換設備，變線上維護為線下檢修，變被動維護為定期點檢，使設備維護故障率明顯下降。

4、結束語

綜合上述，新的成品包裝臺架結合PLC、畫面、液壓、無觸點控制、變頻等技術實現全自動控制，提高了包裝臺架的工作效率，在以往的軋鋼工藝中，由于工藝軋鋼節奏的緩慢，包裝部分一直是人們忽略的問題，現在快節奏的生產需要，雙線切分軋制和提速軋制的實現，要求在軋制線上分秒必爭，因此全自動包裝臺架，在現有成熟的技術支持下，實現了準確流暢的自動控制，在實際的生產和應用中，有著非常重要的經濟價值。